Antriebstechnik

Auch in der Antriebstechnik sind verschleiß- und korrosionsbeständige Bauteile gefragt. Allerdings ist hier ein weiteres Attribut darüber hinaus ganz entscheidend: Präzision. Nach der Beschichtung müssen die einzelnen Elemente eines Direktantriebssystems, bei dem Elektroantrieb und Arbeitsmaschine direkt verbunden sind, perfekt ineinandergreifen. Kein Problem – denn dank des Chemisch-Nickel-Verfahrens können wir Genauigkeit bis auf wenige Hundertstel Millimeter garantieren.

Was wir für Sie tun können

Im Gegensatz zu elektrochemischen Verfahren, entsteht beim chemisch-vernickeln eine allseitig gleichmäßige Schicht. Sie sorgt nicht nur für Korrosionsschutz und eine stark verbesserte Verschleißfestigkeit, sondern ist so präzise auftragbar, dass das Sollmaß der Passung ganz gezielt durch die Beschichtung erreicht wird. Sie definieren das Maß, wir veredeln punktgenau. Die hohe Genauigkeit dieses Verfahrens ist gerade in der Antriebstechnik wichtig. Kompakte Torquemotoren mit bestem Gleichlaufverhalten und hohen Drehmomenten bei relativ kleiner Drehzahl: Die Aurolia Oberfläche ermöglicht eine stark verbesserte Effizienz bei gleichzeitig hoher Widerstandsfähigkeit des Bauteils.

Aurolia Antriebstechnik
Aurolia Antriebstechnik
Aurolia Antriebstechnik
Aurolia Antriebstechnik

Bildnachweis: Fotos by Schaeffler Industrial Drives AG & Co. KG

Bitte rufen Sie mich an.

FAQ
Präzise Oberflächen für die Antriebstechnik

 

Weil Antriebssysteme unter hohen mechanischen Belastungen stehen. Die Oberflächen müssen nicht nur verschleiß- und korrosionsbeständig, sondern auch extrem präzise sein – insbesondere bei Direktantrieben mit hoher Passgenauigkeit.

Präzision bis in den Hundertstel-Millimeter-Bereich. Besonders bei kompakten Torquemotoren und Direktantriebssystemen ist es entscheidend, dass die Bauteile nach der Beschichtung perfekt ineinandergreifen – ohne Nachbearbeitung.

Wir setzen auf das Chemisch-Nickel-Verfahren. Es ermöglicht eine gleichmäßige, allseitig präzise Schicht, unabhängig von Geometrie oder Lage des Bauteils. Das Verfahren eignet sich ideal für Toleranzbereiche im hundertstel Millimeter-Bereich.

  • Gleichmäßiger Schichtaufbau – auch in Hohlräumen

  • Maßhaltigkeit für definierte Passungen

  • Korrosionsschutz & Verschleißfestigkeit

  • Verbesserung der Bauteil-Effizienz durch reduzierte Reibung

Maximale Effizienz und Langlebigkeit der Bauteile bei gleichbleibend hoher Präzision – entscheidend für alle Anwendungen, in denen Elektroantrieb und Arbeitsmaschine direkt verbunden sind.