Aurolia Verfahren

Verfahren

Oberflächenverfahren für unterschiedliche Anforderungen

Aurolia bietet unterschiedliche Verfahren zur gezielten Veredelung technischer Oberflächen. Je nach Werkstoff, Bauteil und Anwendung lassen sich Eigenschaften wie Korrosionsschutz, Verschleißfestigkeit, elektrische Eigenschaften, Maßhaltigkeit und Weiterverarbeitung gezielt beeinflussen. Entscheidend für die Auswahl des geeigneten Verfahrens sind die funktionalen Anforderungen Ihres Bauteils.

Unsere Verfahren im Überblick

Verzinnen

Funktionale Zinnoberflächen für elektrische und technische Anwendungen

Das galvanische Verzinnen ist ein elektrochemisches Beschichtungsverfahren, bei dem eine gleichmäßige metallische Zinnschicht auf die Oberfläche eines Bauteils abgeschieden wird.

 

Zinn vereint dabei mehrere technisch wichtige Eigenschaften: Es bietet einen guten Korrosionsschutz, besitzt eine sehr gute Lötbarkeit und eignet sich hervorragend für elektrisch leitfähige Kontaktflächen.

 

Gerade in der Elektrotechnik, Elektronik und im Maschinenbau wird Verzinnen deshalb überall dort eingesetzt, wo Bauteile zuverlässig kontaktiert, verlötet oder dauerhaft vor Umwelteinflüssen geschützt werden müssen.

 

Die galvanisch abgeschiedene Zinnschicht verbindet eine funktionale Metalloberfläche mit einer guten Weiterverarbeitbarkeit. Je nach Bauteil, Grundwerkstoff und späterem Einsatzzweck können Schichtaufbau und Schichtdicke gezielt an die technischen Anforderungen angepasst werden.

 

Aurolia verzinnt technische Bauteile mit besonderem Fokus auf reproduzierbare Schichtqualität und anspruchsvolle industrielle Anwendungen.

Harte Fakten

Mit galvanischen Zinnschichten können unter anderem folgende Eigenschaften erzielt werden:

  • sehr gute Lötbarkeit
  • gute elektrische Leitfähigkeit
  • geringer elektrischer Kontaktwiderstand
  • guter Korrosionsschutz
  • Schutz des Grundwerkstoffes vor Oxidation
  • gute Weiterverarbeitbarkeit
  • funktionale metallische Oberfläche
  • definierte Schichtdicken entsprechend der Anwendung
  • Beschichtung komplexer Bauteilgeometrien
  • partielle Beschichtung definierter Funktionsbereiche möglich
  • unterschiedliche Schichtaufbauten je nach Grundwerkstoff und Anforderung
  • geeignet für zahlreiche Anwendungen in Elektronik, Elektrotechnik, Automotive und Maschinenbau

Sie benötigen eine technisch definierte Zinnoberfläche für Ihr Bauteil?

Gerne prüfen wir Ihre Zeichnungsanforderungen und ermitteln gemeinsam mit Ihnen den geeigneten Schichtaufbau.

Typische Anwendungen für galvanisches Verzinnen

 

Galvanische Zinnschichten werden in vielen technisch anspruchsvollen Branchen eingesetzt.

 

Typische Anwendungen sind unter anderem:

  • elektrische Kontakte und Kontaktflächen
  • Steckverbinder
  • Stromschienen und Busbars
  • Anschlussklemmen
  • Kabelschuhe
  • Kontaktfedern und Kontaktbleche
  • elektronische Baugruppen
  • Sensor- und Messtechnik
  • Bauteile der Elektrotechnik
  • Komponenten im Maschinen- und Anlagenbau
  • Fahrzeugtechnik und Automotive
  • Bauteile mit nachgelagerten Lötprozessen

FAQ Verzinnen

Beim galvanischen Verzinnen wird mithilfe von elektrischem Strom eine metallische Zinnschicht auf einem leitfähigen Grundwerkstoff abgeschieden.

Dadurch erhält das Bauteil neue Oberflächeneigenschaften, ohne dass sich seine grundlegenden mechanischen Eigenschaften wesentlich verändern.

Die Zinnschicht kann insbesondere die Lötbarkeit, elektrische Kontaktierung und Korrosionsbeständigkeit verbessern.

Zinn vereint mehrere für elektrische Anwendungen wichtige Eigenschaften.

Es ist elektrisch leitfähig, sehr gut lötbar und schützt den darunterliegenden Werkstoff vor Umwelteinflüssen.

Deshalb findet man verzinnte Oberflächen häufig auf Kontaktteilen, Anschlusskomponenten, Stromschienen und elektronischen Bauteilen.

Grundsätzlich können verschiedene metallische Werkstoffe galvanisch verzinnt werden.

Dazu gehören insbesondere Kupfer und Kupferlegierungen sowie geeignete Eisen- und Stahlwerkstoffe.

Welcher Vorbehandlungs- und Schichtaufbau erforderlich ist, hängt dabei vom jeweiligen Grundmaterial sowie von der späteren Anwendung ab.

Die erforderliche Schichtdicke hängt von der Funktion und den Belastungen des Bauteils ab.

Anwendungen, bei denen beispielsweise ausschließlich eine gute Lötbarkeit benötigt wird, können andere Schichtdicken erfordern als Bauteile, bei denen zusätzlich ein hoher Korrosionsschutz erreicht werden soll.

Deshalb sollte die notwendige Zinnschicht bereits in der technischen Zeichnung beziehungsweise in der Beschichtungsspezifikation definiert werden.

Ja. Zinn ist elektrisch leitfähig und wird häufig für elektrische Kontaktflächen eingesetzt. Für eine zuverlässige Kontaktierung müssen die Beschichtung und die Kontaktkonstruktion aufeinander abgestimmt sein. Dabei spielen unter anderem Kontaktkraft, Oberflächenzustand und die späteren Einsatzbedingungen eine Rolle.

Ja. Galvanische Zinnschichten bieten eine gute Lötbarkeit und werden deshalb häufig für elektrische Anschlüsse und elektronische Komponenten eingesetzt. Wie lange die Lötbarkeit erhalten bleibt, hängt unter anderem vom Schichtaufbau, den Lagerbedingungen und der thermischen Belastung ab.

Beide Verfahren erzeugen eine metallische Beschichtung, verfolgen aber unterschiedliche funktionale Schwerpunkte.

Zinn wird insbesondere eingesetzt, wenn gute Lötbarkeit und elektrische Kontaktierung gefordert sind.

Nickelschichten werden dagegen häufig gewählt, wenn beispielsweise Härte, Verschleißschutz und hoher Korrosionsschutz im Vordergrund stehen.

Welches Verfahren geeigneter ist, hängt deshalb von den später benötigten Bauteileigenschaften ab.

Beide Verfahren erzeugen eine metallische Oberfläche für elektrische und technische Anwendungen.

Zinn wird häufig eingesetzt, wenn gute Lötbarkeit und eine wirtschaftliche elektrische Kontaktierung gefragt sind. Silber besitzt eine deutlich höhere elektrische Leitfähigkeit und wird insbesondere für anspruchsvolle Kontaktflächen und Anwendungen in der Leistungselektronik eingesetzt.

Für die Auswahl sind neben der Leitfähigkeit auch Kontaktbelastung, Umgebungsbedingungen und Kosten entscheidend. Silber kann beispielsweise unter dem Einfluss schwefelhaltiger Verbindungen anlaufen. Welches Verfahren geeigneter ist, hängt deshalb vom jeweiligen Bauteil und seinen Einsatzbedingungen ab.

Bei bestimmten Grundwerkstoffen können Atome aus dem Grundmaterial langfristig in die Zinnschicht diffundieren.

Eine geeignete Zwischenschicht kann als Diffusionsbarriere wirken und dazu beitragen, die Eigenschaften der Zinnoberfläche langfristig stabil zu halten.

Ob eine solche Zwischenschicht notwendig ist, hängt vom Grundwerkstoff, der Anwendung, der Temperaturbelastung und weiteren technischen Anforderungen ab.

Für galvanische Zinnüberzüge sind je nach Grundwerkstoff und Anwendung beispielsweise DIN 50965 und ISO 2093 relevant. DIN 50965 beschreibt Zinnüberzüge auf Eisen- und Kupferwerkstoffen. ISO 2093 legt Anforderungen und Prüfverfahren für galvanische Zinnüberzüge fest.

Welche Norm anzuwenden ist, richtet sich nach ihrem Geltungsbereich und den vereinbarten Bauteilanforderungen. Ergänzend können kundenspezifische Beschichtungsvorschriften gelten.

Senden Sie uns gerne Ihre Zeichnung oder Beschichtungsspezifikation. Wir prüfen, welcher Schichtaufbau für Ihre Anwendung geeignet ist.